GEA ottimizza il processo di produzione degli aromi

Il gruppo tecnologico GEA ha sviluppato un nuovo design della macchina ed elementi di controllo e pulizia per aiutare i produttori di aromi a garantire il gusto, la consistenza e la ripetibilità dei loro prodotti. Il concetto comprendeva l'intero processo, dalla movimentazione delle materie prime fino al confezionamento finale.

L'obiettivo è creare un sapore che imiti, il più fedelmente possibile, quello reale, spiega GEA. Ma non è solo la combinazione delle materie prime a contribuire al risultato gustativo; il processo di produzione è altrettanto cruciale. Un ingrediente aggiunto troppo rapidamente in un recipiente di miscelazione, una temperatura non costante, una miscelazione insufficiente o un'omogeneizzazione incompleta possono avere un effetto a valle che influisce sul risultato. Allo stesso modo, le variazioni nella dimensione delle gocce d’olio, nei parametri di taglio o di essiccazione possono avere un effetto che altera in qualche modo il prodotto. Il processo diventa più complesso quando sullo stesso macchinario vengono prodotti dai 300 ai 400 gusti diversi.

La nuova linea integrata GEA controlla con precisione tutte le operazioni delle singole unità e, così facendo, controlla l'output. Ma la ripetibilità non è solo una questione di adeguamento di un sistema di controllo computerizzato. Ottenere un prodotto coerente richiede anche un'ingegneria molto precisa per consentire ai componenti della linea di lavorare insieme in armonia. Ad esempio, i sistemi di alimentazione devono essere calibrati specificatamente per corrispondere alle capacità del miscelatore e la dimensione del miscelatore deve essere adattata esattamente alla dimensione dell'essiccatore per garantire la compatibilità.

Per rispettare le norme igieniche, ogni impianto produttivo deve essere pulito in modo efficace. Sapori e aromi possono permanere nelle apparecchiature anche dopo che queste sono state pulite secondo le più scrupolose norme igieniche ed eventuali residui dell'aroma precedente possono facilmente contaminare il prodotto successivo. Per evitare ciò, GEA ha eliminato gli spigoli vivi o le zone morte nelle macchine, nelle tubazioni e nei sistemi di valvole, dove anche la più piccola quantità di prodotto potrebbe rimanere intrappolata. I materiali sono stati scelti per fornire superfici interne lisce alle quali il prodotto non può aderire. La dimensione dei serbatoi del fluido detergente è stata calcolata per garantire che contengano esattamente il volume corretto di fluido per pulire efficacemente l'intero sistema in meno di quattro ore. Anche i materiali delle guarnizioni sono stati scelti per garantire che non contengano tracce di prodotto. Questi elementi combinati sono progettati per garantire l'efficienza del sistema CIP (Cleaning In Place), consentendo un rapido cambio prodotto, tempi di inattività ridotti, sprechi minimi e un basso utilizzo di acqua e detergenti.

CEA ha affrontato anche un altro fattore chiave per il mantenimento della ripetibilità. Quando si producono più prodotti sulla stessa linea, è fondamentale che i prodotti vengano elaborati nella sequenza corretta per evitare qualsiasi contaminazione da uno all'altro. I sapori più puri come il melone o la fragola, che vengono immediatamente riconosciuti dai consumatori e spesso vengono consumati da soli, hanno la precedenza. I sapori più forti come l'arancia, l'aglio, il peperoncino, il curry, ecc., che di solito vengono mescolati ai piatti, vengono dopo. Il sistema di controllo sulla linea GEA non solo gestisce la ricetta per ciascun prodotto, ma sequenzia la produzione per la massima efficienza garantendo che dopo ogni operazione la linea sia sufficientemente pulita. È possibile eseguire una pulizia profonda alla fine della sequenza prima che il programma ricominci. Ciò aiuta anche a ridurre al minimo l'uso di prodotti chimici e acqua e riduce i tempi di fermo dell'impianto.